引言： 深冷空气分离（空分）设备广泛应用于钢铁冶金、LNG 冷冻、化工气体分离等工业领域，用于提取高纯度的氧气、氮气和氩气。在空分装置的设计中，根据压缩方式的不同，可分为外压缩和内压缩两种典型流程。经过早期中压空分向全低压空分的发展演进，现代大型空分设备多采用低压流程并在此基础上优化压缩方式。在本文中，我们将深入比较外压缩与内压缩在空分设备中的设计原理差异，以及二者在运行效率、能耗、系统复杂性、自动化程度和维护需求等方面的对比，并结合不同工业应用场景探讨各自的适用性。专业工程视角的分析将帮助读者全面了解两种压缩方式的特点和优劣。
外压缩与内压缩的设计原理差异
外压缩（External Compression）是传统的空分流程，其特点是在冷箱外对气体产品进行加压。具体而言，空气首先经主空气压缩机在常温下加压至约0.5～0.7 MPa（典型低压空分流程的进塔压力），并经过预冷和纯化后送入精馏塔进行深冷分离。氧气、氮气等产品最初在精馏塔中以低压气态产出（通常接近常压），随后通过设置在空分设备外部的压缩机（如氧压机或氮压机）将这些气体增压到用户所需的压力。由于压缩设备置于冷箱之外，空气的压缩路径相对直接：空气经多级压缩后进入设备，产品气体则在分离后由专门的外部压缩机加压输出。这一“外压缩”流程因在空分冷箱外完成增压，流程也被称为常规空分或气体外压缩流程。 相比之下，内压缩（Internal Compression）流程则在空分设备内部完成增压过程，典型做法是利用低温液体泵对产品液体进行加压并汽化得到高压气体。内压缩流程通常取消了传统的氧气压缩机设备，而是在精馏塔内或冷箱内直接生成中高压的液氧或液氮。其原理是在精馏塔下塔大量抽取液氧产品，然后通过液氧泵将液体加压至所需压力（例如几兆帕），再送入主换热器内与返回的冷气流换热汽化，最终得到高压气态氧气输出。由于液体的密度远高于气体，这种液态增压的方式可在较小体积流量下实现高压力，比直接压缩气态氧所需的功大为降低。此外，一些内压缩空分流程还设置循环增压系统：根据需要选择以空气或氮气作为循环工质，经增压后在透平膨胀机膨胀降温产生冷量，并将膨胀后的冷气体送入精馏塔的适当位置，从而为液体产品的冷却和汽化提供制冷。这类流程根据膨胀气体进入上塔或下塔的位置不同，可细分为“膨胀空气进上塔”或“膨胀空气进下塔”等方案，并可按是否配置双泵分别称为单泵或双泵内压缩流程。总体而言，内压缩流程的流程配置更为复杂：需要在冷箱内增设高压换热器、低温液体泵以及相关管路，以完成液体增压和汽化过程，而传统外压缩流程主要依赖冷箱外的机械压缩设备来完成这一功能。 关键设备选型方面，两种流程也存在显著差异。外压缩空分装置通常包括大型多级空气压缩机、预冷系统、分子筛纯化器、膨胀机、主换热器、精馏塔组以及出塔后的氧压机或氮压机等。
展开剩余81%空分设备的核心仍在于深冷分离单元，但由于产品增压在外部完成，需配置功率巨大的氧气压缩机（尤其在用户需要中高压氧气时）。例如，在钢铁或化工行业若需要数万Nm³/h的氧气并输送到0.8～1.0 MPa的管网压力，常规外压缩方案会采用离心式氧压机甚至活塞式压缩机多级串联实现增压。这类外置氧压机不仅体积庞大、噪音和振动大，而且对材质和润滑提出严格要求（压缩纯氧存在火灾和爆炸隐患）。反之，内压缩流程省去了大功率氧气压缩机这一设备，而代之以低温高压液氧泵。
液氧泵体积小巧但材料特殊（需耐低温且防止火石效应），通常采用进口高可靠性产品，并配备一用一备两台泵冷态切换冗余设计，以确保任何一台泵故障时备用泵能在数秒内自动投入运行，从而实现氧气供应的连续不中断。此外，由于内压缩不再有高温高压的气态氧经过机器，消除了氧气压缩机润滑油接触氧气所引发燃烧的风险，整体安全性显著提高。需要指出的是，内压缩流程中虽然减少了一台大型氧压机，但往往增加了一台中压或高压级的空气增压压缩机（Booster）用于循环气体的压缩，以配合透平膨胀机制冷和高压液氧汽化换热的需要。
因此在设备选型上，内压缩方案倾向于**“泵代替压缩机”**：用液体泵加压取代气体压缩，同时辅以循环压缩机和高效换热器；外压缩方案则保持传统的大功率压缩机配置，强调压缩机本身的效率和可靠性。 压缩路径与能量回收方面，两种流程通过不同手段实现节能降耗。外压缩流程中的主空气压缩机一般采用多级压缩加中间冷却方式，以降低压缩功耗，同时膨胀机（透平膨胀机）被用于回收空气膨胀制冷功，使得制冷功被转化为轴功输出或驱动增压压机，最大限度回收膨胀功以降低净功耗。在一些大型低压空分流程中，膨胀机甚至会带动发电机或与增压空气压缩机直连，以实现能量的循环利用和高效制冷。内压缩流程同样依赖透平膨胀机制冷，但其压缩路径更具集成性：增压后的部分空气或氮气在高压换热器中预冷至接近液氧温度，然后通过膨胀机绝热膨胀降温，冷却作用不仅用于空气的深冷制取液体，还用于高压液氧的汽化换热过程。这种高压冷量在换热器内的回收利用，提高了冷能的利用率。此外，外压缩流程中对于氧气、氮气等高压产品的增压会产生大量压缩热，该热量通常通过冷却水或空气冷却器散掉，而内压缩流程由于采用液体增压，可以减少气体压缩过程中不必要的热量生成。在节能措施上，外压缩方式可以优化压缩机效率和增加膨胀级数，内压缩方式则通过高效换热和冷量再利用来弥补液化和泵送过程中的不可逆损失。两种流程都追求降低单位能耗，例如采用高效率（三元流）透平膨胀机（效率可达85%以上）和高效板翅式换热器来减少温差损失等，都属于常见的节能设计手段。
运行效率与能耗水平的比较
从热力学效率和单位能耗来看，内压缩与外压缩流程各有千秋。在运行效率方面，内压缩通过液态加压避免了直接压缩气态氧的高功耗，理论上应更节能。然而实际工业装置的数据表明，由于内压缩流程需要额外的冷量将氧气液化并高压汽化，且多了液体泵送、再冷却等环节，不可逆损失反而有所增加。这导致在相同产品纯度和压力条件下，内压缩流程的单位产品能耗往往略高于常规外压缩流程。据行业统计，对比相同工况（例如产出99.6%纯度、压力约1.0 MPa的氧气），内压缩流程的每立方米氧气能耗比外压缩约高出3～7%左右
。也就是说，常规全低压空分外压缩流程的大型装置制氧能耗大致在0.37～0.43 kWh/Nm³O₂范围，而采用内压缩工艺后单位能耗可能上升到约0.40～0.46 kWh/Nm³O₂水平。这一差距背后的原因在于内压缩需要牺牲一部分氧气作为液体储备并进行高压换热汽化，因此氧气提取率略有降低（通常内压缩工艺氧气提取率比外压缩低1～2个百分点，可能在96～98%范围，而优秀的外压缩低压流程可达到接近99%的提取率）。同时，液氧在高压下汽化需要更大的温差驱动，增加了换热不可逆损失。不过需要注意，以上能耗比较通常不包含外压缩方案中产品气体在用户侧进一步加压的能量消耗。如果用户最终需要更高压力的氧气（例如2～3 MPa甚至更高），那么外压缩流程还需增加氧气压缩机的耗能，这部分功率消耗可能使总能耗反而超过内压缩方案。而内压缩流程已经在空分过程中利用液泵完成了氧气的高压输出，其额外耗能较小。因此，当产品需要高压输出时，内压缩在全局能效上的优势会逐渐体现出来。简而言之，在低压产品条件下外压缩略有能耗优势，但随着输出压力要求升高，内压缩方案凭借液泵的高效增压特性可以避免大功率氧压机的耗能，其整体效率更有竞争力。 除了功耗外，设备运行效率还涉及各子系统的性能。外压缩流程依赖的大型空气压缩机和氧压机通常效率在70～85%之间（采用离心压缩时），中间冷却有效降低了压缩比功耗；膨胀机效率越高则制冷越充分、回收的功越多，对于降低能耗非常关键。内压缩流程中，由于液氧泵属于液压机械，效率一般也可达80～90%，且泵送每公斤液体氧耗能远低于压缩同等氧气到相应压力所需功。因此在高压氧气工况下，每产生1 Nm³高压氧的电耗，内压缩流程往往较传统压缩机方案更低。另外，内压缩流程消除了氧气在压缩过程中的温升，避免了压缩热损失，某种程度上提高了冷量利用效率，这对于深冷空分系统维持精馏温度也是有利的。综上，在能耗指标上如果综合考虑最终产品压力，内压缩有望实现更低的总能耗；但在标准低压空分工况下，外压缩流程略占优势。不过无论哪种流程，现代深冷空分装置的能效相比早期已大幅提高，如采用增压膨胀技术的全低压空分能将制氧功耗降低到0.4 kWh/Nm³O₂左右，相比上世纪中压空分时代0.6～0.7 kWh/Nm³O₂的水平已有显著改进。
系统复杂性、自动化程度与维护对比
在系统复杂性方面，内压缩流程的工艺和设备配置相对更加复杂。由于需要在冷箱内部署液氧泵、高压换热器以及相应阀门管路，整套系统的设计和控制逻辑更为精细。必须协调液氧抽取量、泵的运行、液体汽化换热以及膨胀制冷量的匹配，这对工艺计算和控制提出了更高要求。
相应地，内压缩空分装置在项目建设初期的工程投入也较大，设备采购成本和安装调试工作量更高。而外压缩流程由于工艺相对传统，精馏塔内流程简单（产气直接出塔），冷箱外部件虽然体积庞大但功能相对单一，各部分独立性强，因而整体系统架构清晰。在自动化控制方面，当今大型空分无论采用哪种流程，都配备了先进的DCS集散控制系统和过程模拟优化系统。内压缩系统虽然复杂，但通过现代控制技术可以实现对液位、压力、流量的联锁控制，例如液氧泵的自动切换、增压机与膨胀机的联动调节等均可自动完成，保证装置安全稳定运行。而外压缩系统的控制重点在于多级压缩机的联锁保护和精馏塔的切换、充压等常规操作，相对成熟简单。一些业内观点认为，由于内压缩流程涉及更多低温高压设备，其自动化和监控要求甚至更高，但实际运行经验表明成熟的内压缩装置同样可以实现长周期稳定运行且少人值守。 维护方面，两种流程各有侧重。外压缩流程由于有大型空气压缩机和氧压机，这些旋转机械维护工作量大，包括定期更换润滑油、检查叶轮和密封、预防性检修等。此外，氧压机作为高压纯氧设备，维护时需特别注意清洁度和避免可燃物，相关安全规范要求严格，设备检修需要专业人员和较长停机时间。相形之下，内压缩流程将主要增压任务交由液氧泵和增压空压机来承担。液氧泵的维护周期较长，一般设计为全年连续运行数月无需检修，且备泵冷备随时待命使得检修切换非常快捷。液氧泵的维护项目主要是低温密封、更换轴承等，工作量相对较少。此外，由于取消了高压氧气压缩机，内压缩系统减少了一大火险和故障源，日常运行需要关注的是泵的冷端动态密封情况以及冷箱内换热器防堵、防泄漏等事项。总体而言，内压缩流程维护需求更侧重冷箱内部件（如定期检查液位控制和冷冻系统清洁度），而外压缩流程维护重心在冷箱外部的大型机械设备上。就备件和检修成本来说，内压缩液氧泵等关键设备价格昂贵，但寿命长、故障率低；外压缩的大型压缩机备件费用高且检修周期更频繁。另一方面，在占地和安全距离上，外压缩系统的氧气压缩机需要布置在独立厂房并保持足够防火间距，占地面积和土建成本都较高，而内压缩方案的设备更紧凑，大部分装置集中在冷箱区域，工厂总体布置更节省空间。这在一些场地受限的项目上也是一个考虑因素。
不同行业应用场景的典型比较
外压缩与内压缩流程在不同应用场景下各显其长，工程师需根据行业需求选择合适方案：
钢铁冶金行业： 钢铁厂的氧气需求量巨大，例如高炉富氧喷吹和转炉炼钢需要大量≥99.5%纯度的氧气连续供应，压力通常在0.6～1.0 MPa范围，有时转炉顶吹氧还需更高压力。传统上，大型钢铁企业的空分装置可以采用外压缩流程提供低压氧，再通过氧压机送至管网。然而，现代新建的钢铁空分工程更多倾向于内压缩方案，即直接在空分冷箱内以液氧泵提供所需压力的氧气。这种方式提高了氧气供应的可靠性——避免了氧压机故障导致的停供，并保证了更高的安全性，非常适合炼钢这类要求全天候稳定供氧的应用
。同时，钢铁厂对氮气和氩气也有需求，内压缩流程可在供氧的同时产出一定液氮备用并通过氮气膨胀循环提高效率，这对于需要变负荷调节的钢铁生产具有优势。当然，在一些老旧钢厂改造或中小规模用氧场合，出于投资成本考虑仍可能沿用外压缩及常规氧压机方案，但总体来看大型钢铁冶金更适合内压缩流程来满足高效、稳固的供气要求。
LNG 液化与低温制冷领域： 在天然气液化工厂中，空分设备主要用于提供高纯氮气以及仪表空气等。一方面，氮气常被用作LNG工艺中的冷剂或保护气，其用量大且纯度要求高；另一方面，LNG装置通常地处偏远，对空分运行的可靠性和自动化要求高。对于此类应用，由于所需的氮气即使需要一定压力（例如作为液化冷剂的高压氮气），也可以通过外部压缩较容易地实现（氮气惰性气体压缩安全性高），因此外压缩流程常用于提供高压氮气。空分装置产出的氮气经冷箱出来直接由氮气压缩机升压用于制冷循环，是一种成熟方案。在LNG工艺需要极高压氮气的特殊情况下，也可考虑内压缩方式——即产出液氮并由液泵加压汽化得到高压氮气，以避免多级氮压机的复杂性。但总体而言，LNG行业对氧气产量要求不大，更关注氮气产出和能效，此时空分流程多半以传统全低压外压缩为主，同时通过透平膨胀机制冷与LNG冷箱进行冷量集成，提高整体能源利用率。此外，LNG领域强调连续运行和无人值守，外压缩空分流程简单稳健的特点符合这一需求。因此，LNG 装置更常采用外压缩型空分设备来提供所需气体。
化工和能源气体分离： 许多化工过程（如煤化工、煤制油、合成氨、乙烯氧化等）以及能源领域的新型发电循环（如IGCC整体煤气化联合循环、Allam循环等）都需要大规模的高压氧气供应。例如煤气化装置可能需要几十万Nm³/h的氧气，压力高达3～6 MPa，用于气化炉的注氧。对于这类应用，内压缩空分流程几乎成为标配。通过液氧泵高压供氧，可以避免将氧气从常压一路压缩至数MPa所需的庞大压缩机组，不仅显著降低了氧气站的设备投资和能耗，还极大提高了安全保障。
有资料指出，在大型煤化工空分中，采用内压缩后只需配置一台增压空压机和液氧泵，即可替代原本两台串联的氧气压缩机，实现简化流程的同时提高供氧可靠性。同样，在大型化肥厂、乙烯装置等需要中高压氮气或氧气的工况下，内压缩流程也展现出优势：一台液体泵可以同时满足连续气体供应和液体产品储备，当负荷波动时还能通过调节液体库存平衡供气压力。值得一提的是，部分化工过程对供氧纯度和连续性要求极高（例如半导体制造中的超纯氮，乙炔生产中的富氧），这些场合往往采用高自动化的内压缩空分设备确保波动最小、供气品质最佳。而对于一些中小规模的气体供应，如区域性气体站为多个工厂提供工业气体，可能更关注投资回报和操作弹性，则外压缩式的标准空分装置因其成熟简单依然有市场。这类装置可以灵活地调整产出液体和气体比例，在需求低谷时多产液体储存，需求高峰时通过外部压缩满足气体外送，具有一定经济性。
综合来看，外压缩与内压缩两种空分流程各有明确的适用领域和典型应用场景。大型项目、高压力需求和严苛安全要求推动了内压缩流程的广泛应用；而中小规模、低压气体产品以及对初投资敏感的场合，则倾向于采用传统外压缩方案。工程设计时需要结合行业特点、产能规模、产品气体种类和压力等级等因素权衡选择。
结论
空分设备的外压缩和内压缩两种流程代表了深冷空气分离技术发展的不同路径，各自有着独特的优点和挑战。从设计原理上看，外压缩流程工艺简单成熟，利用冷箱外部压缩实现产品增压；内压缩流程巧妙地将液体增压融入空分过程，减少了高压氧气气态压缩的风险和局限。在效率和能耗方面，外压缩在低压工况下略占优势，而内压缩在高压供气场合展现出整体能效和安全性的优越性。就系统复杂性和维护管理而言，外压缩系统构架清晰但需维护大型压缩机，内压缩系统高度集成需要精细控制却避免了氧压机的隐患。对于不同行业应用，需根据需求灵活选型：钢铁冶金和大型化工倾向于高效可靠的内压缩空分，LNG冷能利用和一般工业气体供应则多采用稳健简洁的外压缩空分。总之，在空分技术不断进步的今天，工程师应充分考虑“空分设备”、“内压缩”、“外压缩”、“能耗对比”、“低压空分”、“深冷空气分离”等关键因素，通过优化流程和设备选型，实现空分系统性能与能效的最佳平衡，满足科研和生产对高品质工业气体经济供应的要求。
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